Top
欢迎登录 立即注册
忘记密码?
柔性的变速箱壳体生产线
来源: 作者: 浏览次数:0
微博 微信

分享到 - 微信

QQ空间 0评论

变速箱壳体具有复杂的结构,随着变速箱种类的多样化,如何实现高效、高柔性、高精度的变速箱壳体加工,东风汽车变速箱有限公司做出了有益的探索。

东风汽车变速箱有限公司原壳体生产线由组合机床组成,整条生产线包含从粗精铣上盖结合面到最终成品防锈在内的29道工序,因此,工序长、设备多、投资大、生产准备周期长、生产品种单一。随着汽车市场对变速箱产品的需求逐渐多样化,为了适应市场的变化,东风汽车变速箱有限公司对变速箱壳体生产线进行了改造,新生产线不仅能够实现已有产品的混线生产,而且还可以生产新开发的产品,从而为企业提高市场应变能力打下坚实的基础。

新建生产线

1、主要工序

变速箱壳体结构复杂,属于薄壁类零件,其上有很多的孔系和加工面,表1所示为新建变速箱壳体生产线的主要加工工序,目前该线已经可以生产1700K1—025、NB—025、NT—025、T—025、ND—025、KF—025、KBA—025、Z—025等多种型号产品。

 

\



2、主要特点

从表1中可以看出,经过改造,新生产线设备组成简单,生产工序得到了极大地简化,主要特点是:

(1)该生产线由普通设备与加工中心组合而成,具有较高的柔性,可迅速更换产品种类。

(2)加工中心重复精度和定位精度高,保证了变速箱壳体加工质量的稳定性。

(3)加工工序集中,在每道工序中,工件仅需一次装夹,便可完成全部加工内容;数控系统能够自动选择、更换刀具,自动改变主轴转速和刀具进给量等,并按照已设定好的程序对工件不同加工部位进行铣、钻、镗、铰、攻丝等加工,极大地提高了生产效率。
(4)高柔性化的生产线增强了企业针对市场需求变化的快速应变能力。

(5)采用高速卧式加工中心,主轴最高转速8000r/min,快速移动速度高达60m/min,进给速度可达50m/min,换刀时间(刀—刀)3.5s,单件产品加工节拍缩短20%以上。

复合刀具及夹具的应用

1、OP—10工序中变速箱壳体的上盖结合面是后需工序的定位面。该加工部位面积达464mm×288mm,平面度要求0.1mm,表面粗糙度为Ra3.2mm,粗加工余量为5mm,精加工余量为0.5mm,因此必须选择高刚性、大切削力的圆盘铣设备。

该设备的主要特点有:

(1)圆盘铣夹具(图1)可装夹该生产线上的所有产品种类,仅需更换定位蘑菇头即可实现复合、快换装夹。

 

\

图1  圆盘铣夹具

 

(2)具有两个主轴,在一次装夹中,前一个主轴完成粗加工,后一个主轴完成精加工,加工节拍为4min/件,效率高。

2、OP—20工序中的加工难点是如何保证2-φ12H7销孔的孔径和孔距尺寸。采用混流夹具(图2)和带有CNC回转工作台的立式加工中心,以上盖结合面为基准,零件翻转180°加工,先钻孔至φ9.7mm,后采用硬质合金铰刀铰孔至规定尺寸,同时保证孔的位置精度控制在0.03mm以内。

 

\

图2  加工上盖结合面孔系夹具

3、OP—30工序中前后端面加工余量大,对设备的刚性要求高,因此,采用双柱铣床粗铣加工,加工节拍3min/件。

4、OP—40是整个加工过程的关键工序,主要加工难点有:轴承孔尺寸精度IT6~IT7级,表面粗糙度Ra1.6μm,圆度、圆柱度<0.01mm,轴承孔中心线的孔距公差为0.05mm,主要加工面的平面度和垂直度均为0.1mm,表面粗糙度Ra3.2μm等。为保证加工精度,我厂选用瓦尔特粗精镗复合镗刀(图3)和高灵活性的卧式加工中心夹具(图4),从而将加工时间缩短0.46min,极大地提高了加工效率。主要加工面采用瓦尔特φ160mm盘铣刀,主轴转速可达200r/min,铣削速度达2000 mm/min,极大地提高了切削效率,同时单件加工成本降低近50%。

 

\

图3  瓦尔特粗精镗复合镗刀

\


图4  卧式加工中心夹具

结语

通过改造旧生产线,采用先进装备以及高复合能力的刀具和夹具,东风汽车变速箱有限公司实现了变速箱壳体的柔性化生产,不仅降低了生产成本,同时也提高了生产效率。更为重要地是,使企业在变化的市场需求中,具有了更快的应变能力。

相关阅读
滚动鼠标加载更多~~
编辑专栏
推荐产品
Top